【湘渝鹽化】制鹽假洗創(chuàng)效研發(fā)技改與應用效果
為推進精益管理，深入開展“降本增效價值創(chuàng)造”專項行動，牢固樹立“過緊日子”意識、對標管理意識和價值創(chuàng)造意識，制鹽事業(yè)部組織技術力量對制鹽假洗方式進行研究改進，達到降低制鹽綜合能耗目的。
原來的假洗方式及對生產(chǎn)的影響
（技改前假洗液位曲線圖）
制鹽裝置由于蒸發(fā)罐罐形設計與逆流工藝選擇，制鹽硫酸鈉、鈣、鎂等雜質在一、二效高溫段富集等原因，一、二效蒸發(fā)罐在運行25-30天就出現(xiàn)罐壁結疤和罐內架橋的現(xiàn)象，罐內結疤造成蒸發(fā)空間減少，液位波動大，蒸發(fā)受限，傳熱效率降低等現(xiàn)象；中央循環(huán)管內塊鹽架橋會造成循環(huán)泵電流升高，易導致循環(huán)泵跳閘系統(tǒng)停車。必須進行假洗或停產(chǎn)刷罐才能消除隱患，原方法是將精鹵泵的精鹵切換成工業(yè)水，將液位從25%左右直接提高到80%左右，然后通過母液排放將液位降低，然后繼續(xù)進工業(yè)水，再次提高液位至80%，如此反復6-8次，罐內母液氯化鈉降至150g/l以下，液面溫度和加熱室進口料溫一致，假洗才能結束。每次假洗需6-8小時左右，影響鹽產(chǎn)量1000噸左右。且被迫停止包裝食用鹽的生產(chǎn)，同時還需人工添加干鹽供聯(lián)堿鹽，對聯(lián)堿生產(chǎn)造成較大影響。
項目研發(fā)技改的方案
一是利用現(xiàn)有閑置的2號精鹵泵，改進假洗的工藝方法，避開現(xiàn)有的精鹵進料系統(tǒng)，設計專門的刷罐水進料系統(tǒng)，避免其它各效進料閥及事故閥內漏所造成的白水入罐對產(chǎn)量消耗的影響。據(jù)電控部測算，所有進料、淘洗和事故閥關閉的情況下，由于閥門關閉不嚴造成60方/小時的漏量。 二是進水方式進行技改，由于有專門的假洗進料管線，技改成連續(xù)進工業(yè)水的方式，替代現(xiàn)有的間隙式進水方式，以減少假洗時間，減輕產(chǎn)量下降后對聯(lián)堿生產(chǎn)及食用鹽生產(chǎn)的影響。 三是探究能基本消除罐內結疤和塊鹽架橋影響合適的罐內母液氯化鈉含量，達到既消除了結疤和塊鹽架橋又延長生產(chǎn)周期的目的。 根據(jù)以往經(jīng)驗，一般25天就需假洗一次，一年有13次假洗，每次減少500噸鹽產(chǎn)量，銷價300元/噸計算，則年效益為195萬元。實際應用效果
在管道預制安裝完畢后，10月29日在制鹽系統(tǒng)停車檢修時，將新的假洗管道并上系統(tǒng)。11月22日，一效電流上升，系統(tǒng)出現(xiàn)架橋現(xiàn)象，制鹽利用技改后的假洗管線對一效進行假洗作業(yè)，此次進水時間2.8小時，最終一效母液氯化鈉濃度為100克/升左右時停止假洗，達到了消除塊鹽架橋現(xiàn)象。經(jīng)計算，此次損失產(chǎn)量約為300噸，除罐內固液比適當降低外，對包裝和聯(lián)堿生產(chǎn)未造成影響。根據(jù)實際的運行效果，此次技改是取得了成功的：原測算每次節(jié)約鹽損失500噸，現(xiàn)測算鹽損失為700噸左右，實際年創(chuàng)效益為273萬元；原假洗一次需6-8小時，現(xiàn)只需3小時即可；同時在未停干燥和未對聯(lián)堿進行加鹽，對生產(chǎn)基本未造成影響。
在事業(yè)部的指導下，通過技術人員的共同努力，我們圓滿地完成此項目的研發(fā)和應用。這也增加了我們進行技改研發(fā)的信心，我們將不斷地對標行業(yè)先進，不斷挖掘裝置潛力，為企業(yè)節(jié)能創(chuàng)效作出貢獻。
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